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危害评估
所谓危害评估就是对识别出来的食品危害是否构成显著危害进行评价。事实上，HACCP体系并不是要 控制
所有的食品危害，只是控制显著危害。显著危害控制住了，也就降低了食品危害风险系数。
哪些危害 是显著危害？一般应从两个方面来确定：一是发生的可能性（风险性），二是一旦控制不当会给
人们带来不可接受的健康损害（严重 性）。在实践中，一般是根据工作经验、流行病学数据、客户投诉及现有
的技术资料、息来评估危害发生的可能性；用政府部门、 权威研究机构向社会公布的风险分析资料、息来
判定危害的严重程度。需要注意的是，在进行危害分析时必须考虑到加工企业无法 控制的因素，如销售、运输
环节及食用方式等。这些因素应在食品包装上以适当的文字或图形加以说明，给消费者合适的息，防止 食品
在食物链后期发生不必要的食品危害。对某些食品还应注明合适的消费人群，由于消费群体的不同或食用方式
的不同，有时可能 造成危害，有时可能不构成危害，比如儿童食用果冻就曾经发生过窒息死亡事件，鱼骨鱼刺
对成年人来说通常不是危害，但对儿童就 有可能构成危害。
问题1.在加工过程中存在的确定的显著危害，是否在这步或后部的工序中有预防措施?如果回答，有，回答问题2。如果回答无，则回答是否有必要在这步控制点食品安全危害。如果回答“NO”，则不是CCP。如果回答“YES”，则说明加工工艺，原料或原因不能控制保证必要的食品安全，应重新改进产品等设计，包括预防措施。另外只有显著危害，而又没有预防止措施，则不是CCP则需改进。在有些情况，的确没有合适的预防措施。在这种情况进一步说明HACCP不能保证100％的食品安全
原有ssop文件虽然对于上述8个方面提出了控制要求，但其对于食品接触表面的清洁、防止交叉污染、防止外来污染物污染的描述，由于未能结合各岗位的操作步骤进行展开，所以显得过于笼统，也使得文件对各岗位一线员工操作的指导意义不强。
因此，笔者认为，结合iso22000标准的要求，可按以下结构建立企业的前提方案、操作性前提方案。
对硬件方面的要求：糅合原有gmp、ssop文件中所有的硬件要求，按区域划分为厂区和车间两大部分。厂区部分分别对选址、周边环境、厂区布局、道路、绿化、烟尘、污水排放、废弃物管理、厂区虫鼠防治、生活区卫生等方面提出要求，并明确其管理职责。车间部分分别对车间入口、更衣间、卫生间、洗手消毒设施、车间通道、车间地面、墙壁、天花板、门窗、通风设施、采光照明、防蝇虫设施、车间排水设施、不同洁净区域的划分、设备、管路、台面、各类库房等所有硬件方面提出要求。
因此，笔者认为，结合iso22000标准的要求，可按以下结构建立企业的前提方案、操作性前提方案。
对硬件方面的要求：糅合原有gmp、ssop文件中所有的硬件要求，按区域划分为厂区和车间两大部分。厂区部分分别对选址、周边环境、厂区布局、道路、绿化、烟尘、污水排放、废弃物管理、厂区虫鼠防治、生活区卫生等方面提出要求，并明确其管理职责。车间部分分别对车间入口、更衣间、卫生间、洗手消毒设施、车间通道、车间地面、墙壁、天花板、门窗、通风设施、采光照明、防蝇虫设施、车间排水设施、不同洁净区域的划分、设备、管路、台面、各类库房等所有硬件方面提出要求。
